En el acristalamiento de automóviles, la seguridad nunca es opcional, pero tampoco lo es la durabilidad. Los parabrisas deben soportar los impactos de piedras, resistir los arañazos y cumplir todas las normas de seguridad reglamentarias. Un material que muestra un claro potencial para esta exigente función es el vidrio de borosilicato. En esta entrada del blog, analizamos por qué es un buen candidato y qué se necesita para darle forma con éxito.

En comparación con el vidrio sodocálcico tradicional, el vidrio de borosilicato ofrece una mayor resistencia a los impactos y protección contra arañazos. En las pruebas realizadas, por ejemplo, SCHOTT BOROFLOAT® 33  mostró una resistencia al agrietamiento hasta cuatro veces mayor en condiciones especiales de impactos fuertes, lo que supone una clara ventaja para la durabilidad a largo plazo. Por eso es una elección inteligente para el cristal exterior de los parabrisas laminados. El vidrio sodocálcico, más económico, puede permanecer en el interior.

Sin embargo, la combinación de dos tipos de vidrio diferentes conlleva sus propios retos de curvado.

Curvado de vidrio más complejo

Las propiedades de los materiales, como la viscosidad y la dilatación térmica, varían considerablemente entre el vidrio borosilicato y el vidrio sodocálcico. Esto significa que los dos vidrios se ablandan y expanden a ritmos diferentes durante el calentamiento, lo que aumenta el riesgo de defectos visuales, como puntos calientes, si el proceso no se controla rigurosamente.

Para que el curvado sea satisfactorio, el horno debe aplicar más calor al vidrio de borosilicato sin sobrecalentar el vidrio sodocálcico. Este equilibrio es difícil de conseguir con equipos estándar, pero es posible con un horno flexible de curvado de parabrisas y un ajuste adecuado del proceso.

Éxito con las herramientas adecuadas

Una serie de pruebas confirmaron que la combinación borosilicato-sosa-cal puede curvarse con buena calidad óptica, si el proceso de calentamiento se ajusta adecuadamente. Dado que el borosilicato requiere temperaturas de curvado más elevadas, es fundamental controlar cuidadosamente la intensidad y la dirección del calentamiento.

La conclusión: al replantearse el proceso de curvado, los fabricantes de automóviles pueden aprovechar las ventajas del vidrio de borosilicato para obtener parabrisas más duraderos, sin comprometer la calidad.

Vea la presentación completa en GPD 2025 a cargo de Juliane Brandt-Slowik, de Schott AG, y Antti Aronen, de Glaston, para conocer en detalle los parámetros de flexión y los resultados de las pruebas de la combinación borosilicato-sosa-cal.

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