In der dritten Folge der #AskGlaston Serie über Isolierglas-Produktion sprechen wir über die Transportsysteme der Glasscheiben.

Glasschäden an der Oberfläche müssen bei der Herstellung von Isolierglas-Einheiten unbedingt vermieden werden. Selbst ein feiner Kratzer kann zur Ablehnung einer IG-Einheit oder zu kostenintensiver Nacharbeit führen.

Deshalb sind Glaston IG-Linien mit Luftkissen-Transportbändern ausgestattet – einem berührungslosen, luftgepolsterten Transportsystem für einzelne Glasscheiben und IG-Einheiten.

Das Konzept ist einfach, aber wirkungsvoll: Gefilterte Luft wird durch Öffnungen im Transportsystem geblasen und erzeugt ein sanftes Luftpolster, das das Glas leicht anhebt. Es gibt keinen Kontakt mit Rollen, keine Reibung und keine Kratzer.

Jedes Transportsegment ist modular aufgebaut und verfügt über einen eigenen frequenzgeregelten Antriebsmotor. Für größere Glasdicken sind stärkere Motoren als Upgrade erhältlich.

Unsere Standard-Transportgeschwindigkeit beträgt heute 60 Meter pro Minute – 25 % schneller als frühere Systeme – bei nahezu gleichem Energieverbrauch. Und wenn die Linie stoppt, schalten sich die Gebläse automatisch ab, um noch mehr Energie zu sparen.

Das System bietet:

• Saubere Transportflächen
• Einfache Wartung
• Modulare Integration – auch in IG-Linien anderer Hersteller
• Schwenkbare Förderer für flexible Layouts

Kurzum: Auch bei Hochgeschwindigkeits-IG-Produktion sorgt die Luftkissen-Transporttechnik von Glaston für sicheren, schonenden, kratzfreien und energiesparenden Glastransport.

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